I 7 principi HACCP, Hazard Analysis and Critical Control Points, fanno parte del sistema di autocontrollo che le attività devono applicare per evitare i rischi di contaminazione biologica, chimica e fisica degli alimenti che ne comprometta la loro sicurezza. Questi principi sono nell’ordine:
- individuazione e analisi dei pericoli potenziali;
- individuazione dei punti critici e di controllo;
- determinazione dei limiti critici per tutti i punti critici di controllo;
- definizione del sistema di monitoraggio;
- individuazione delle azioni correttive eventualmente necessarie;
- definizione delle procedure di verifica;
- registrazione e raccolta di tutta la documentazione necessaria all’applicazione del piano.
Questi sette principi per essere applicati correttamente devono essere gestiti da un gruppo di lavoro con compiti e responsabilità specifiche assegnate a ciascun componente che deve avere l’attestazione necessaria frutto della partecipazione e valutazione finale dei corsi HACCP.
I 7 principi HACCP: individuazione e analisi dei rischi
Il primo passaggio del sistema HACCP riguarda l’individuazione di tutti i possibili pericoli collegati alla produzione di un alimento, dalla sua coltura o allevamento fino al consumo dell’utente finale che possono derivare da ingredienti contaminati, cattiva igiene, presenza di microrganismi patogeni, allergeni, sostanze chimiche pericolose o contaminazioni fisiche. Per farlo sarà necessario valutare:
- la probabilità che il pericolo si realizzi in concreto, analizzando i dati scientifici e le informazioni a disposizione;
- la gravità del danno alla salute del consumatore, dando la priorità ai pericoli che avranno maggiore probabilità di realizzazione.
Inoltre, il gruppo di lavoro dovrà definire una serie di misure preventive volte al raggiungimento di un obiettivo ben preciso.
Individuazione dei CCP, Critical Control Points
Il CCP è il momento in cui il gruppo di lavoro deve applicare il controllo per eliminare, ridurre o limitare a dimensioni accettabili il pericolo all’interno del processo di produzione e manipolazione degli alimenti. Per individuare un CCP si deve:
- comprendere il tipo di pericolo e la potenziale gravità;
- valutare in quale fase del processo il pericolo si può presentare o aumentare;
- capire se è possibile utilizzare un controllo efficace per eliminare o ridurre il pericolo nella fase in cui si è rilevato;
- determinare l’efficacia delle misure di controllo da eseguire sulla base dei dati scientifici disponibili;
- seguire le normative tecniche e le linee guida HACCP.
Alcuni esempi di punti critici e di controllo possono essere il trattamento termico di un alimento a una temperatura specifica per abbattere i microbi patogeni, il monitoraggio della temperatura di conservazione di un prodotto refrigerato o il controllo delle materie prime per evitare contaminazioni chimiche o fisiche.
La definizione dei limiti critici di tutti i punti critici di controllo
La determinazione dei critici di tutti i CCP serve a far sì che essi siano sotto controllo, stabilendo un valore che determina il limite che c’è tra garantire o meno la sicurezza del prodotto alimentare. I limiti al CCP possono essere:
- definiti dalla Legge;
- frutto delle buone pratiche di lavorazione di un’attività o GMP.
Inoltre, i classici esempi di limiti critici sono la temperatura minima e massima di conservazione dei prodotti degradabili, i tempi di lavorazione o i i parametri microbiologici e chimici. Ricordiamo che, stabiliti i limiti critici che determinano l’accettabilità o inaccettabilità di una produzione, essi non sono espressi solo in valore numerici ma anche in caratteristiche sensoriali come odori sgradevoli o la presenza o assenza di sporco visibile.
I 7 principi fondamentali del sistema HACCP: la definizione del monitoraggio
La definizione del sistema di monitoraggio HACCP riguarda gli interventi e le modalità con le quali un’azienda mette in atto il proprio piano di controllo sulla sua produzione. Tutto questo per garantite che i CCPP rientrino all’interno dei valori di limite critico attraverso l’analisi delle componenti del processo di monitoraggio che riguardano:
- il controllo dei fornitori e delle loro qualifiche, accertando che siano conformi gli standard di sicurezza alimentare e che i prodotti forniti rispettino le specifiche richieste;
- il controllo sulla conservazione dei prodotti finiti e delle materie prime che deve essere entro i limiti critici previsti;
- le procedure di registrazione delle temperature di conservazione per garantire la sicurezza dei prodotti alimentari che devono rispettare specifici requisiti di temperatura;
- la definizione delle procedure di lavorazione con controllo, pianificazione, tempistiche e modalità per la gestione di ogni fase del processo di produzione;
- il monitoraggio delle condizioni igieniche per garantire un ambiente igienico al processo di produzione in tutte le sue fasi con la pulizia delle attrezzature e la sanificazione delle superfici;
- la definizione di chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati;
- la decisione di quando e come vengono effettuate le misurazioni, le osservazioni, il monitoraggio e la valutazione dei risultati.
Tutte queste componenti servono a definire le procedure di monitoraggio e comprendere quando si rileva la deviazione dai limiti critici del CCP in modo da applicare azioni correttive per garantire la sicurezza dei prodotti alimentari.
La definizione delle procedure di verifica e delle eventuali azioni correttive
Le azioni correttive messe in campo dal team HACCP devono essere tempestive per riportare i CCP non in conformità con i limiti di controllo nei valori stabiliti e ripristinare le normali condizioni di sicurezza. Queste azioni devono validare il piano HACCP attraverso:
- la correzione della causa che ha portato il CCP ad oltrepassare il limite stabilito;
- la verifica che il punto critico e di controllo sia nuovamente entro il limite previsto;
- stabilendo procedure da attivare per i prodotti non sicuri e realizzati mentre il CCP non era sotto controllo;
- la registrazione dell’evento e delle misure attivate;
- l’individuazione e applicazione delle misure preventive da attivare.
Invece, le procedure per la verifica servono a confermare che il sistema HACCP funzioni in maniera efficace, valutando sul campo se quello che è stato detto e visto è stato previsto e scritto, controllando se le misure adottate sono state adeguate per la situazione presentata. Queste procedure devono essere svolte secondo una cadenza prevista all’interno del piano di autocontrollo e dipende dalla dimensione dell’impresa, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevati. Inoltre, la frequenza delle procedure di verifica non è fissa ma esse possono essere cambiate e implementate.
Le procedure di registrazione e raccolta della documentazione necessaria all’applicazione del piano
La documentazione deve essere predisposta in base alle dimensioni dell’azienda alimentare per dimostrare l’efficacia delle procedure predisposte:
- elencando le procedure di registrazione applicate secondo principi e loro applicazioni;
- tale documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo HACCP;
- questa documentazione serve in caso di ispezioni e audit da parte dei servizi di prevenzione dell’USL, ovvero i servizi veterinari e del Sistema Informativo Agricolo Nazionale.
Questa documentazione si deve archiviare nei registri dell’azienda in base alle normative previste per essere pronte all’uso in caso di futuri riferimenti e verifiche. In conclusione, ricordiamo che i sette principi dell’HACCP servono a garantire la sicurezza alimentare, tenendo sotto controllo i potenziali pericoli associati alla produzione di questo settore ed evitando danni sulla salute dei consumatori. Compila il form per richiedere informazioni su corsi offerti da HACCP Bergamo.
